Hubzündungs-Bolzenschweißen mit Schutzgas
Das Verfahren „Hubzündungs-Bolzenschweißen mit Schutzgas“ wird für Bolzen von 3 bis 12mm (16mm) Durchmesser eingesetzt.
Im Allgemeinen wird der Pluspol der Stromquelle an das Werkstück geklemmt. Der Bolzenhalter wird in den Bolzenhalter der Bolzenschweißpistole eingeschoben und eventuell mit einem Keramikring versehen auf das Werkstück aufgesetzt.
Zu Beginn des Schweißvorganges wird der Bolzen durch einen Hubmechanismus angehoben und zuerst ein Hilfslichtbogen (Pilotlichtbogen) geringer Stromstärke, dann der Hauptlichtbogen zwischen Bolzenspitze und Werkstück gezündet. Der Hauptlichtbogen hoher Stromstärke muss auf den Bolzendurchmeser abgestimmt sein. Die Bolzenstirnfläche und das gegenüberliegende Werkstück schmelzen dann an.
Nach Ablauf der eingestellten Schweißzeit wird der Bolzen zum Werkstück bewegt und beide Schmelzzonen vereinigen sich. Dann wird die Stromquelle abgeschaltet, die Schmelzzone erstarrt und kühlt ab.
Für einen guten Gasschutz ist eine geeignete Vorrichtung unabdingbar. Die Gaskammer muss oben am Bolzenhalter durch eine Gummimanschette abgedichtet sein. Unten am Werkstück muss das Gas durch Schlitze seitlich austreten.
Es ist auf die Verwendung von geeignetem Schutzgas zu achten: Stahl und nichtrostender Stahl: 82% Ar + 18% CO2, bei Aluminium: Reinargon oder Ar + He.
Verfahrensablauf beim Hubzündungs-Bolzenschweißen mit Schutzgas
| Verfahren | Bolzenschweißen mit Schutzgas |
| Mindestblechdicke t | 1/8 d |
| Maximaler Bolzendurchmesser d beim Schweißen in verschiedenen Positionen | 12(16) ↓ 6 ← 8 ↑ |
| Geeignete Oberflächen¹) | metallisch blank, dichte Walzhaut, schweißgeeigneter Primer, Flugrost, leicht geölt, verzinkt |
| Ungeeignete Oberflächen¹) | lose Zunderschichten, dicker Rost, Deckbeschichtung |
| Übliche Anwendungen | Bolzen zwischen M 6 und M 12 in Wannenlage, besonders bei automatischer Bolzenzuführung |
¹) Hier können nur allgemeine Hinweise ohne Gewähr gegeben werden. Die Bedingungen müssen im Einzelfall überprüft werden. Grundsätzlich steigen die Anforderungen an die Sauberkeit mit abnehmender Schweißzeit. Die besten Ergebnisse werden immer auf metallisch blanken Oberflächen erzielt.
